酶制剂

   酶制剂是指酶经过提纯、加工后的具有催化功能的生物制品。酶制剂应用领域不断拓展，在食品、饲料、医药、纺织、造纸等行业的需求持续增加。例如，在食品行业，随着人们对健康食品和功能性食品的需求增长，用于面包、果汁、乳制品等生产的淀粉酶、蛋白酶等酶制剂的用量不断上升；在医药领域，酶制剂在疾病诊断、生物制药等方面的应用也日益广泛。2021年我国酶制剂市场超过39亿元人民币，总产量为189万吨，2016～2023年期间，我国酶制剂产量持续扩大。

   随着相关行业的发展，对酶制剂的质量和稳定性要求越来越高。造粒喷雾干燥机能够生产出粒度均匀、流动性好、稳定性强的酶制剂产品，符合行业规范和质量标准的提升趋势，因此市场对其需求也会相应增加。江苏龙鑫的喷雾干燥技术不断创新和发展，在新型雾化器的研发、干燥工艺的优化、控制系统的智能化等方面成果颇丰，使得酶制剂造粒喷雾干燥机的性能和效率不断提高，能够更好地满足生产企业的需求，从而拓展其市场应用空间。智能化控制系统可实时监测和调整干燥过程中的参数，提高生产效率和产品质量，降低能耗和成本，增强了产品的市场竞争力。

酶制剂造粒喷雾干燥机 工作流程

   酶制剂溶液或悬浮液通过进料装置被输送至喷雾干燥机的顶部，在高速离心力或压力的作用下，物料被雾化成微小的液滴。这些液滴与从干燥机底部进入的热空气充分接触，在瞬间完成水分的蒸发，形成干燥的酶制剂颗粒。热空气与物料并流或逆流而行，使干燥过程更加高效，同时避免物料过热而导致酶活性的丧失。
  (1) 准备阶段
   检查设备：检查干燥机的各个部件是否完好，包括供料系统、干燥系统、除尘系统、加热系统和电器系统等，确保连接牢固，无松动、泄漏等问题。
   准备原料：将酶制剂溶液或悬浮液进行预处理，如过滤去除杂质、搅拌均匀、调整浓度至适宜范围等，以保证物料具有良好的流动性和雾化效果。
   配置辅助设备：开启空气压缩机、热源等辅助设备，并检查其运行状态是否正常，确保能够为干燥过程提供稳定的压缩空气和热量。
  (2) 参数设置阶段
   设定温度：根据酶制剂的特性和干燥要求，通过温度控制器设定干燥室的进风温度和出风温度，一般进风温度在100℃～300℃之间，出风温度则根据物料的干燥程度和酶活性的保持要求进行调整。
   调节进料速度：依据干燥机的生产能力和物料的干燥特性，设置合适的进料速度，通常进料速度在5～50L/h之间，以确保物料能够在干燥室内充分雾化和干燥，同时避免因进料过快导致干燥不完全或堵塞喷头。
   确定雾化参数：根据酶制剂的性质和所需颗粒的大小，选择合适的雾化器类型，并调整雾化压力、喷嘴大小等参数。
  (3) 预热阶段
   开启预热：打开干燥机的预热功能，使干燥室内的温度逐渐升高至设定的进风温度，预热时间一般为10～30分钟，具体时间取决于干燥机的型号和干燥室的体积。
   稳定温度：在预热过程中，密切关注干燥室内的温度变化，确保温度稳定在设定值附近，偏差不超过±5℃，以保证干燥过程的稳定性和酶制剂的干燥质量。
  (4) 喷雾干燥阶段
   供料雾化：将预处理好的酶制剂溶液或悬浮液通过供料系统输送至雾化器，在高速离心力或压力的作用下，物料被雾化成微小的液滴，液滴直径一般在10～100μm之间。
   热交换干燥：雾化后的液滴与从干燥室底部进入的热空气充分接触，在瞬间完成水分的蒸发，形成干燥的酶制剂颗粒。热空气与物料并流或逆流而行，使干燥过程更加高效，同时避免物料过热而导致酶活性的丧失。
   干燥监测：在干燥过程中，通过温度传感器、湿度传感器等监测设备，实时监测干燥室内的温度、湿度、压力等参数，并根据监测结果及时调整进料速度、进风温度、出风温度等参数，以确保干燥过程的稳定性和产品质量的一致性。
  (5) 出料阶段
   颗粒收集：干燥后的酶制剂颗粒在重力作用下逐渐沉降至干燥室底部，通过出料口排出并收集到集料桶中。对于一些较细的颗粒，可能会随干燥空气一起排出，此时需要通过除尘系统进行分离和收集，以提高产品的回收率。
   质量检测：对收集到的酶制剂颗粒进行质量检测，包括粒度分布、水分含量、酶活性等指标的检测，确保产品符合质量标准。若产品质量不符合要求，则需要对干燥工艺参数进行调整和优化，直至产品质量合格。
  (6) 设备清洗与维护阶段
   设备清洗：在完成干燥作业后，及时关闭进料泵、加热装置、风机等设备，待干燥室内温度降低至安全温度后，对干燥机进行清洗。清洗内容包括清洗雾化器、干燥室、管道、过滤器等部件，以防止物料残留和堵塞，影响下次使用。
   设备维护：定期对干燥机进行维护保养，检查设备的各个部件是否磨损、老化，及时更换损坏的部件；对电器系统、控制系统进行检查和维护，确保设备的正常运行；同时，对设备进行润滑、防腐等处理，延长设备的使用寿命。

酶制剂造粒喷雾干燥机 性能特点

  (1) 干燥速度快：料液经雾化后形成大量微小液滴，表面积大幅增加，与热风气流充分接触，在极短时间内可蒸发95%～98%的水分，完成干燥仅需十几秒到数十秒钟，能有效减少酶制剂在干燥过程中受热时间，降低酶活性丧失的风险。
  (2) 产品质量好：雾化后的液滴在干燥过程中形成球状颗粒，粒度分布较为均匀，具有良好的流动性和溶解性，产品纯度高，有利于后续的加工、储存和使用。
  (3) 具有保护功能：一些先进的酶制剂造粒喷雾干燥机具备关机保护功能和误操作保护功能，关机时除风机外可立即停止运行，防止设备因误操作而损坏，当风机和加热器开关使用顺序按错时，机器会自动提醒，降低了操作人员因失误对设备造成损害的概率。
  (4) 温度控制精准：运用先进的控温技术，如实时调控PID恒温控制技术，使全温区控温准确，进风温度和出风温度的控温精度可达到±0。5℃～±1℃，能够更好地满足酶制剂干燥过程中对温度的严格要求，确保干燥效果和酶活性。
  (5) 操作控制方便：工艺流程相对简单，主要由供料系统、干燥系统、除尘系统、加热系统和电器系统组成，易于实现自动化作业。通常采用触摸屏等先进的控制系统，可实现全自动控制和手动控制相结合，能方便地设定和调节喷雾工艺参数，如温度、进料量、雾化压力等，且运行流程清晰显示，操作简单稳定，管理很方便。
  (6) 设备材料优质：为使物料不受污染和延长设备寿命，凡与物料接触部分，一般均采用不锈钢材料制作，部分部件还会采用透明的高硼硅耐热玻璃材料，既保证了产品质量，又便于观察干燥过程。

酶制剂造粒喷雾干燥机 保证酶活性的措施

  (1) 控制物料浓度和性质
   调整物料浓度：在进料前，要对酶制剂溶液进行预处理，调整其浓度至合适范围。如果浓度过高，溶液的粘度会增大，雾化效果变差，导致干燥不均匀，局部过热可能会使酶失活；如果浓度过低，虽然雾化效果好，但会增加干燥时间和成本。通常，会将酶制剂溶液的浓度控制在一定范围内，以确保良好的雾化和干燥效果，同时减少酶失活的风险。
   优化物料性质：还需要考虑物料的其他性质，如pH值、缓冲液成分等。有些酶在特定的pH值范围内活性较高，因此在制备酶制剂溶液时，要确保其pH值处于适宜的范围，并且缓冲液成分不会对酶的活性产生不良影响。
  (2) 设备设计和操作优化
   干燥室结构设计：干燥机的干燥室设计也有助于保护酶的活性。例如，干燥室内部的结构应尽量避免产生物料堆积或局部过热的区域，确保热空气能够均匀地与雾化后的液滴接触，使干燥过程在整个干燥室内均匀进行。
   实时监测和反馈控制：在实际操作中，配备先进的监测系统，如温度传感器、湿度传感器等，实时监测干燥室内的各种参数。通过反馈控制系统，根据监测到的数据及时调整进风温度、进料速度等关键参数，保证干燥过程始终处于有利于酶活性保持的状态。
  (3) 选择合适的干燥方式（并流或逆流）
   并流干燥优势：在喷雾干燥过程中，热空气与雾化后的酶制剂液滴的流动方式有并流和逆流两种。并流干燥方式是指热空气和液滴在干燥室内同向流动。这种方式的优点是，在干燥初期，液滴温度较低，而此时与它接触的热空气温度zui高，能够快速蒸发水分；随着干燥过程的进行，液滴温度逐渐升高，但此时与之接触的热空气温度已经有所降低，从而避免了酶制剂在干燥后期因接触高温空气而失活，尤其适用于热敏性的酶制剂。
  (4) 控制干燥温度
   选择合适的进风温度：酶是蛋白质，对温度较为敏感。喷雾干燥机在工作时，要根据酶的热稳定性来设定合适的进风温度。一般来说，对于大多数酶制剂，进风温度通常控制在100～200℃之间。例如，一些热稳定性稍差的蛋白酶，进风温度可能会设置在100～150℃，这样可以避免酶蛋白在高温下迅速变性失活。
   优化出风温度：出风温度也是关键因素。通过合理控制进风温度和进料速度，使干燥后的出风温度保持在较低水平，确保酶制剂在离开干燥机时温度不会过高。通常，出风温度会尽量控制在60～80℃以下，让酶在相对温和的温度条件下完成干燥过程。